saw

En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina por agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm.

saw

Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras que el segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.

proceso saw

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir técnicas utilizando varios electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es apropiado para unir juntas rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con profusión en construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas pesadas

CUIDADOS Y RECOMENDACIONES

El CASCO DE SEGURIDAD se utilizará siempre que las condiciones de trabajo obliguen a ello por la existencia de riesgo de caída del operario o de materiales sobre él. Su uso es personal y obligatorio y se cambiará al sufrir algún impacto violento. Con el casco de seguridad el trabajador se protege de:
Caídas de objetos.
Golpes en la cabeza.
Proyección violenta de objetos.
Contactos eléctricos.
El CALZADO DE SEGURIDAD con plantilla y/o puntera reforzada evita golpes, cortes y pinchazos en los pies. Este material deberá adaptarse a las características del medio de trabajo existentes en cada caso.
En la manipulación de materiales y herramientas se utilizarán GUANTES DE SEGURIDAD apropiados para evitar golpes, heridas, cortes, etc. Para trabajar con productos químicos se utilizarán guantes especiales para evitar la corrosión. Para trabajos con electricidad se utilizarán guantes aislantes. Cuando haya riesgo para los ojos, por proyecciones o salpicaduras, es obligatorio el uso de GAFAS O PANTALLAS DE SEGURIDAD adecuadas. La protección y revisión de los ojos son primordiales para disminuir los accidentes laborales fundamentalmente en el uso de máquinas y herramientas, líquidos y equipos de aire comprimido y soldadura.
La MASCARILLA RESPIRATORIA se usará donde haya riesgo de emanaciones nocivas tales como gases, polvo y humos, adaptando el filtro adecuado al contaminante existente. En el uso de la mascarilla y los filtros se deberán seguir las recomendaciones del fabricante.
Si se llevan a cabo operaciones que generan un nivel de ruido elevado es necesario hacer uso de PROTECCIONES AUDITIVAS. Usarlas correctamente rebaja el nivel de ruido que llega al oído y consiguientemente el nivel del riesgo de lesión. Para que resulten eficaces, los protectores auditivos deben ser llevados durante todo el tiempo que dure la exposición.
Para TRABAJOS DE SOLDADURAS se utilizarán mandiles de cuero, polainas, guantes de soldador, botas de cuero y protección de ojos y cara.
En los trabajos en altura con peligro de caída es obligatorio el uso de sistemas anticaídas (ARNÉS DE SEGURIDAD), amarrado a un elemento resistente, revisándose frecuentemente el elemento de amarre y el mosquetón. No se deberá iniciar el trabajo sin este requisito.
Los CHALECOS Y BRAZALETES REFLECTANTES se utilizarán en zonas de circulación de máquinas o vehículos así como en condiciones de visibilidad reducida, para una mejor señalización y localización del trabajador.

CORTE

1 Objetivo

Establecer condiciones de seguridad e higiene en el centro de trabajo para prevenir riesgos de trabajo a las personas potencialmente expuestas durante las actividades de soldadura y corte.

2 Campo de aplicación

Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de trabajo donde se realicen actividades de soldadura y corte.




a) Accidente de trabajo: es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste para esta norma el accidente de trayecto no tiene efecto;
b) Actividades de soldadura y corte: son todos aquellos procesos y procedimientos que se desarrollan de manera permanente, provisional o en caso de mantenimiento a nivel de piso, altura, sótano, espacio confinado o en recipientes que contengan o hayan contenido residuos inflamables o explosivos para que el trabajador realice la unión, separación o perforación de metales;
c) Análisis de riesgo potencial: es la determinación de los actos o condiciones inseguras en: el equipo, materiales base, de aporte, gases combustibles que se emplean para soldar o cortar, áreas de trabajo, tiempo de exposición, equipo de protección personal y concentración de contaminantes, o la falta de capacitación del soldador que conducen a accidentes o enfermedades de trabajo durante la actividad de soldadura o corte, y que conlleven a causar daños a la salud y vida de trabajadores, a terceros o bien al centro de trabajo;
d) Área de trabajo: es el lugar específico en donde se llevan a cabo las actividades de soldadura y corte;
e) Atmósfera explosiva: es la concentración ambiental de las sustancias químicas peligrosas, que se encuentra entre los límites inferior y superior de inflamabilidad;
f) Atmósfera no respirable: es el medio ambiente laboral con deficiencia o exceso de oxígeno, esto es, con menos de 19.5% o más del 23.5% de oxígeno en la atmósfera del ambiente laboral;
g) Autoridad del trabajo; autoridad laboral: son las unidades administrativas competentes de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en materia de seguridad e higiene en el trabajo, y las correspondientes de las entidades federativas y del Distrito Federal, que actúen en auxilio de aquéllas;
h) Autorización: es el acto mediante el cual el patrón, o una persona designada por éste, permite por escrito que un trabajador capacitado realice trabajos de soldadura y corte, en un área no designada específicamente para la realización de estas actividades;
i) Careta de protección: es el equipo de protección personal usado en las actividades de soldadura o corte, que sirve para proteger los ojos, la cara y el cuello del trabajador contra la radiación ultravioleta, infrarroja y visible, y de quemaduras por salpicaduras de cualquier material que sea expulsado al soldar o cortar;
j) Caseta de soldar: es un recinto destinado para realizar actividades de soldadura y corte, que permite proteger a terceros de quemaduras y radiación;
k) Cilindro: es un contenedor portátil cilíndrico que se usa para transportar y almacenar gases comprimidos utilizados en las actividades de soldadura y corte;
l) Corte: es la actividad por medio de la cual se separa un material metálico, al fundir un área específica, por medio del calor del arco que se establece entre el electrodo y el material base, o por la reacción química del oxígeno y el gas combustible con el metal base;
m) Enfermedad del trabajo: es todo estado patológico derivado de la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios. Serán consideradas, en todo caso, enfermedades de trabajo, las consignadas en la Tabla del artículo 513 de la Ley Federal del Trabajo;
n) Escoria: es un material sólido no metálico proveniente del revestimiento del electrodo o de algún material extraño, que queda atrapado en el metal de la soldadura o entre éste y el metal base, al momento de soldar o cortar por cualquier proceso de soldadura;
o) Espacio confinado: es un lugar lo suficientemente amplio, con ventilación natural deficiente, configurado de tal manera que una persona puede en su interior desempeñar una tarea asignada, que tiene medios limitados o restringidos para su acceso o salida, que no está diseñado para ser ocupado por una persona en forma continua y en el cual se realizan trabajos específicos ocasionalmente;
p) Fuente de ignición: es cualquier chispa, escoria o material con características tales que puedan, en combinación con cantidades adecuadas de comburente o combustible, ser factor de riesgo de incendio o explosión;
q) Gases combustibles: son gases que generalmente en combinación con el oxígeno, son usados para el proceso de soldadura o corte. Algunos de ellos son: el acetileno, el gas natural, el hidrógeno, el propano, el propadieno-metilacetileno estabilizado, y otros combustibles sintéticos e hidrocarburos;
r) Mampara: es un cancel o biombo portátil, que sirve para proteger de radiaciones, chispas o material incandescente a terceros, en las actividades de soldadura y corte;
s) Material base: es aquel material que va a ser soldado o cortado por cualquier proceso de soldadura o corte;
t) Material de consumo: son todos aquellos medios que se acoplan a los equipos de soldadura y corte y que sufren deterioro durante su uso, éstos pueden ser sopletes, mangueras, conectores, boquillas y unidad de alimentación de alambre, entre otras;
u) Material resistente al fuego: es todo aquel material que no es combustible y que sujeto a la acción del fuego, no arde ni genera humos o vapores tóxicos, ni falla mecánicamente por un período de al menos dos horas, según los esfuerzos a los que es sometido;
v) Radiación ultravioleta: es una forma de radiación electromagnética de longitud de onda más corta que la de la luz visible (desde de 1 nm hasta 400 nm), producida por las actividades de soldadura y corte, cuyo poder de penetración por un tiempo prolongado, ocasiona lesiones irreversibles a la retina y excita la producción de melanina protectora de las capas de la piel;
w) Riesgos de trabajo: son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo de su trabajo;
x) Soldadura: es la coalescencia localizada de metales, producida por el calentamiento de los materiales metálicos a una temperatura apropiada, con o sin aplicación de presión y con o sin empleo de material de aporte para la unión.

5 Obligaciones del patrón

5.1 Mostrar a la autoridad de trabajo, cuando ésta así lo solicite, los documentos que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer.
5.2 Elaborar el análisis de riesgos potenciales para las actividades de soldadura y corte que se desarrollen en el centro de trabajo, de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 7.
5.3 Informar a través de carteles, folletos, guías y de forma verbal a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte sobre los riesgos a los que se exponen al realizar esta actividad; en este caso debe darse la información por lo menos 2 veces al año y registrar en una bitácora nombre y, firma de los trabajadores que recibieron la información, así como; la fecha, tema y persona que proporcionó la información de los riesgos a la salud y a la vida de los trabajadores que desarrollan actividades de soldadura o corte.
5.4 Elaborar el programa para las actividades de soldadura y corte de conformidad con lo que se establece en el capítulo 9.1 de la presente Norma y adicionalmente para todas aquellas áreas de trabajo, espacios confinados, procesos (provisionales o en caso de mantenimiento) o recipientes donde existan polvos, gases o vapores inflamables o explosivos que representen peligro para los trabajadores debe contar con procedimientos y controles específicos indicados en 9. 2.
5.5 Elaborar los procedimientos de seguridad e higiene para que sean aplicados por los trabajadores que desarrollan actividades de soldadura y corte de conformidad con lo que se establece en el capítulo 10 de la presente Norma.
5.6 Capacitar y adiestrar al menos una vez por año a los trabajadores que desarrollan actividades de soldadura y corte y al supervisor que vigila la aplicación de los procedimientos de seguridad, tomando como base los procedimientos de seguridad e higiene incluidos en el programa de soldadura y corte a que se refiere el capítulo 9 de la presente norma.
5.7 Establecer controles específicos para las actividades de soldadura y corte que se realicen en recipientes, espacios confinados o subterráneos y en donde existan polvos, gases o vapores inflamables o explosivos que representen peligro para los trabajadores de conformidad con el capítulo 7; inciso h.
5.8 Autorizar por escrito a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte en áreas de riesgo como: espacios confinados, alturas, sótanos, subterráneos, áreas controladas con presencia de sustancias inflamables o explosivas y aquéllas no designadas específicamente para estas actividades.
5.9 Supervisar que las actividades de soldadura y corte en lugares peligrosos (alturas, espacios confinados, sótanos, subterráneos, áreas controladas con presencia de sustancias inflamables o explosivas, otros) se realicen en condiciones de seguridad e higiene.
5.10 Contar con un procedimiento de rescate para alturas, sótanos, subterráneos, espacios confinados o en recipientes donde existan polvos, gases o vapores inflamables o explosivos de conformidad con el capítulo 11.
5.11 Asignar, capacitar y adiestrar al personal en los procedimientos de rescate, al menos una vez por año, de conformidad con el capítulo 11.
5.12 Contar con equipo y materiales de protección para realizar el rescate de los trabajadores accidentados en altura, subterráneos o espacios confinados.
5.13 Capacitar, adiestrar y autorizar a los trabajadores para dar el mantenimiento preventivo y, en su caso, correctivo; al equipo y maquinaria utilizada en las actividades de soldadura y corte del centro de trabajo.
5.14 Proporcionar a los trabajadores el equipo de protección personal de acuerdo al resultado del análisis de riesgos potenciales y debe incluir al menos el considerando el capítulo 8 inciso c, y capacitarlos sobre su uso, mantenimiento y reemplazo.
5.15 Someter a exámenes médicos específicos, a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte según lo establecen las Normas Oficiales Mexicanas que al respecto emite la Secretaría de Salud. En caso de no existir normatividad de la Secretaría de Salud, el médico de la empresa determinará el contenido de los exámenes médicos que se realizarán, la periodicidad debe ser al menos, una vez cada doce meses y la vigilancia a la salud que se deba aplicar, mismos que quedarán asentados en el expediente médico que, para tal efecto, se tenga del trabajador.
5.16 Contar con los procedimientos que permitan brindar la atención médica a un posible accidentado durante las actividades de soldadura y corte. Cuando asigna personal para proporcionar los primeros auxilios, debe capacitarlo y adiestrarlo en esta materia; al menos una vez por año.
5.17 Contar con un botiquín de primeros auxilios, en el área donde se desarrollen actividades de soldadura y corte, en el que se deben incluir los materiales de curación que se requieran, de conformidad con el análisis de riesgos potenciales.
5.18 Cuando las actividades de soldadura y corte en el centro de trabajo sean realizadas por personal externo al mismo, el patrón de dicho centro de trabajo es responsable de vigilar que los trabajadores externos contratados para tal efecto cumplan con lo establecido en el capítulo 5 de la presente norma.

6 Obligaciones de los trabajadores

6.1 Participar en la capacitación proporcionada por el patrón.
6.2 Desarrollar sus actividades de acuerdo a los procedimientos contenidos en el programa específico de seguridad e higiene, y a las condiciones de seguridad e higiene establecidas en esta Norma.
6.3 Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a las instrucciones de uso y mantenimiento proporcionadas por el patrón.
6.4 Realizar las actividades de soldadura y corte si cuenta con la capacitación y, en su caso, con la autorización correspondiente.
6.5 Someterse a los exámenes médicos específicos que el patrón indique para valorar su estado de salud al menos cada 12 meses.

7 Análisis de riesgos potenciales

El análisis de riesgos potenciales debe contener al menos lo siguiente:

a) La identificación de los procesos y áreas de trabajo en donde se lleven a cabo las actividades de soldadura o corte;
b) La relación de los equipos, materiales base, de aporte, gases combustibles que se emplean para soldar o cortar;
c) La determinación de las condiciones peligrosas, incluyendo las emergencias que se puedan presentar en el equipo o maquinaria que se utilice (ejemplo: fuga de gases comprimidos en el procedimiento de soldadura y corte);
d) La determinación de los agentes químicos y físicos que se produzcan y que generen contaminación en el medio ambiente laboral;
e) El tipo de riesgo al que se enfrentan los trabajadores (directo o indirecto) y el tiempo de exposición;
f) Un listado de los daños a la salud con la relación causa efecto como consecuencia de la exposición: por humos, vapores, radiaciones no ionizantes (infrarroja, ultravioleta y la luz brillante, entre otras), ruido, los choques eléctricos, cambios bruscos de temperatura, explosión o con atmósferas no respirables; ver ejemplo en la Guía de referencia I;
g) La identificación de las partes del cuerpo que requieren protección para evitar daños a la salud de los soldadores o cortadores;
h) Los medios de control para minimizar o eliminar el riesgo en:

1) El trabajador (equipo de protección personal que se requiere para controlar la exposición de los soldadores);
2) Las áreas de trabajo (ventilación natural o artificial por ejemplo extractores de aire) o la protección que se requiere para evitar daños a terceros o bien para controlar los conatos de incendio que puedan presentarse, controlar la presencia de agentes químicos y otros;
3) En caso de accidente, el listado del contenido mínimo del botiquín de primeros auxilios; equipos y materiales para aplicar los procedimientos de rescate en alturas, subterráneos o espacios confinados en caso de requerirse, conforme al capitulo 11.
i) El equipo de soldadura y corte;
j) La identificación de áreas con atmósferas no respirables;
k) Determinar la necesidad de aplicar procedimientos de rescate en: alturas, subterráneos o espacios confinados, conforme al capitulo 11.

8 Condiciones de seguridad e higiene durante las actividades de soldadura y corte

a) Contar con un extintor tipo ABC y capacidad necesaria, de acuerdo al análisis de riesgos potenciales, en un radio no mayor a 7 metros en el área donde se desarrollen las actividades de soldadura y corte;
b) Contar con casetas de soldar o con mamparas para delimitar las áreas en donde se realicen actividades de soldadura o corte;
c) Utilizar como equipo de protección personal conforme al proceso de soldadura o corte que se utiliza: caretas o lentes con sombra de soldador-, protección facial, capuchas (monjas), respirador para humos, peto (mandil), guantes para soldador, polainas, mangas y zapato de seguridad;
d) Revisar que estén en condiciones de funcionamiento los equipos y elementos de seguridad acoplados a los cilindros que contengan gases combustibles. Para tal efecto, los resultados de la revisión se deben registrar en con bitácora donde se precise: numero de serie, lote, marca y modelo de los equipos y elementos de acoplamiento, así como el estado que presentan en lo que se refiere a su hermeticidad y limpieza (libre de grasa);
e) Esta prohibido la utilización de reguladores de presión reconstruidos;
f) Aplicar los procedimientos de seguridad que incluyan las medidas necesarias para impedir daños al personal expuesto y las acciones que se deben aplicar antes, durante y después en los equipos o áreas donde se realizarán las actividades de soldadura y corte;
g) Colocar señales, avisos, candados o etiquetas de seguridad, de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998 y en la NOM-004-STPS-1999 en las instalaciones eléctricas que proporcionen energía a los equipos de soldadura y corte, y restringir el paso a las áreas en las que se realizan las actividades de soldadura y corte;
h) Contar con ventilación natural o artificial antes y durante las actividades de soldadura y corte en las áreas de trabajo.

9 Requisitos del programa de actividades de soldadura y corte

9.1 El contenido del programa de actividades de soldadura y corte debe incluir:

a) Actividad de soldadura y corte (permanente o temporal);
b) Procedimiento de soldadura y corte;
c) Tipo de riesgo;
d) Procedimiento de seguridad;
e) Procedimiento de autorización y persona (s) que autoriza (n);
f) Fecha de autorización;
g) Duración o periodo;
h) Área de trabajo;
i) Designar al personal que supervisará al trabajador que realiza las actividades de soldadura y corte conforme a los procedimientos establecidos.

9.2 El contenido del programa de actividades de soldadura y corte en todas aquellas áreas de trabajo, espacios confinados, subterráneos, procesos (provisionales o en caso de mantenimiento) o recipientes donde existan polvos, gases o vapores inflamables o explosivos que representen peligro para los trabajadores incluirá los siguientes procedimientos y controles específicos:

a) Procedimiento para detectar atmósferas explosivas, irritantes o no respirables; cuando aplique;
b) Controles específicos para evitar atmósferas explosivas o no respirables;
c) Procedimiento de rescate.

10 Requisitos de los procedimientos de seguridad

Los procedimientos de seguridad deben incluir:
10.1 Actividades de soldadura y corte:

a) La descripción de las actividades a desarrollar;
b) Las instrucciones concretas sobre el trabajo conforme a la guía de referencia II o al procedimiento propio;
c) El número de trabajadores que se requieren para realizar los trabajos;
d) La identificación de aquellas actividades de soldadura y corte que se realicen en áreas, contenedores o recipientes espacios confinados donde existan polvos, líquidos, gases o vapores inflamables o explosivos que representen una condición de riesgo para los trabajadores;
e) Para los casos donde existan trabajos en alturas, subterráneos, sótanos y espacios confinados indicar los procedimientos de rescate conforme al capítulo 11.

10.2 En el equipo y maquinaria, según aplique:

a) Indicaciones para verificar que:

1. Las conexiones de mangueras no presenten fugas, los conectores no presenten corrosión y estén acoplados herméticamente;
2. Las conexiones eléctricas mantengan la continuidad y no presenten daños mecánicos en sus aislamientos y se encuentren en condiciones de uso;
3. El equipo o maquinaria esté conectado (a) al sistema de puesta a tierra general o a un sistema alterno que cumpla las especificaciones de la NOM-022-STPS-1999 y esté en condiciones de funcionamiento;
4. El voltaje de la línea de alimentación corresponda al requerido por la máquina de soldar.
b) El equipo que utiliza gases combustibles no presenta fugas;
c) Cuenta con el instructivo para el almacenamiento, uso y transporte de cilindros con gases combustibles en el interior y exterior de las instalaciones del centro de trabajo;
d) Cuenta con el instructivo para revisión y reemplazo de piezas de consumo de los equipos utilizados en el proceso de soldadura y corte. El mantenimiento correctivo del equipo lo debe realizar el personal capacitado y autorizado por el patrón;
e) Se establecen los procedimientos para el manejo y operación de cilindros, válvulas, reguladores, mangueras y sus conexiones, fuentes de alimentación eléctrica y operaciones o actividades de soldadura y corte en espacios confinados;
f) Se seleccionen las herramientas y el equipo de protección personal según sea el proceso de soldadura y maquinaria a utilizar;
g) Se realicen revisiones mensuales al equipo de soldadura y corte y determinar su funcionalidad o mantenimiento que corresponda.

10.3 En las áreas o instalaciones, según aplique:

a) La colocación de señales, avisos de seguridad o bien barreras de protección como: pantallas, casetas para soldar, candados, mamparas o cualquier otro dispositivo cuando se realizan actividades de soldadura y corte con objeto de delimitar o restringir el área de trabajo, según aplique;
b) La verificación del área de trabajo para que sea ventilada por medios naturales o artificiales y la no existencia de materiales combustibles en un radio no menor a 10 metros según la figura A.

10.4 En caso de fuga de gases combustibles; en el proceso de soldadura y corte se debe cumplir con lo siguiente:

a) Contar y utilizar el equipo de protección personal recomendado en el análisis de riesgos para esta emergencia;
b) Contar con las instrucciones concretas para controlar la fuga y aplicar el procedimiento de seguridad para controlar los riesgos;
c) Tener disponibles el equipo y materiales que se deben emplear para controlar la fuga;
d) El supervisor debe vigilar el contenedor dañado o averiado en la zona, hasta que se libere la presión del cilindro o se controle la situación, con el fin de asegurarse que no se produzca fuego o salga de control y notificará al proveedor de manera verbal y escrita sobre el estado actual e identificará el recipiente dañado.

10.5 Las actividades de soldadura y corte en espacios confinados y deben contener las indicaciones para que:

a) El supervisor evalué el interior del espacio confinado antes de entrar, durante y al terminar la realización de la actividad de soldadura y corte para verificar que la atmósfera cumpla con las condiciones siguientes: que el contenido de oxígeno en aire esté en el rango de 19.5% y 23.5%;
b) Posteriormente evalué la presencia de atmósferas explosivas a través de equipos de lectura directa;
c) Determine el tipo de sustancias químicas almacenadas y aplicar el procedimiento de descontaminación del espacio confinado;
d) El trabajador cuente con la autorización por escrito del patrón antes de ingresar al área;
e) El trabajador coloque tarjetas de seguridad que indiquen el bloqueo de energía de alimentación, maquinaria y equipo que se relacione con el recipiente y espacio confinado donde se hará la actividad de soldadura o corte;
f) Proceda a ventilar y efectuar los monitoreos con equipos de lectura directa para corroborar los niveles de concentración de oxígeno en aire y la ausencia de una atmósfera explosiva; en caso de no alcanzar los niveles de oxígeno establecidos en el inciso a se podrá utilizar el equipo de protección respiratoria con suministro de aire externo proveniente de un compresor o de un cilindro de aire respirable y;
g) Utilice equipos de extracción local para la eliminación de gases, vapores y humos peligrosos;
h) El responsable del mantenimiento comprobará que el sistema de ventilación artificial se encuentre en condiciones de funcionamiento y opere bajo un programa de mantenimiento;
i) Coloque fuera del espacio confinado los cilindros y las fuentes de poder;
j) Controle el tiempo de permanencia continua del trabajador dentro de un espacio confinado a una hora de trabajo continuo como máximo, con descansos mínimos 15 minutos fuera del espacio confinado;
k) Elimine o reduzca al mínimo las atmósferas explosivas en los espacio confinados que hayan contenido líquidos inflamables u otro tipo de combustibles, antes de proceder a soldar o cortar;
l) El supervisor vigile que se apliquen los procedimientos de seguridad establecidos desde el ingreso del trabajador hasta el término de la operación;
m) El soldador durante la operación utilice un arnés con una línea de vida, las cuerdas de la línea de vida deben ser resistentes a las sustancias químicas presentes y con longitud suficiente para poder maniobrar dentro del área y ser utilizada para rescatarlo, en caso de ser necesario;
n) Después de toda jornada de trabajo se debe realizar una limpieza e inspección para detectar y controlar los posibles riesgos.

10.6 El procedimiento de autorización para los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte

Este procedimiento debe contener como mínimo lo siguiente:

a) La autorización por escrito para realizar la actividad de soldadura y corte en alturas, sótanos y espacios confinados, áreas controladas con presencia de sustancias químicas o explosivas y aquéllas no designadas específicamente para estas actividades;
b) Dicha autorización debe incluir:
1. La descripción de la actividad, nombre y firma del trabajador que realizará la actividad, lugar en donde se realizará la actividad, hora y fecha programadas para el inicio y terminación de la actividad;
2. El nombre y firma del responsable del área o persona que autoriza en donde se realizará la actividad peligrosa, quien vigilará esta actividad, nombre y firma de enterado del responsable de mantenimiento, tipo de inspección y la indicación para anexar a la autorización el procedimiento de seguridad para realizar la actividad;
3. Las copias de la autorización para todos los que firman; donde la copia del trabajador se debe colocar en un lugar visible durante la realización del trabajo y la copia del responsable de la autorización la debe conservar el patrón, al menos, durante un año;
c) La verificación de que el personal asignado supervise que se cuenta con ventilación permanente o con extracción de gases y humos, ya sea natural o artificial, antes y durante la realización de las actividades de soldadura y corte;
d) El listado de las posibles condiciones peligrosas y las medidas de protección requeridas, equipo de protección personal a utilizar;
e) La obligación de realizar el monitoreo para detectar atmósferas explosivas, irritantes, tóxicas o deficientes de oxígeno.

11 Requisitos del procedimiento de rescate de un trabajador accidentado durante las actividades de soldadura y corte en: alturas, sótanos, subterráneos, espacios confinados o en recipientes donde existan polvos, gases o vapores inflamables o explosivos

El procedimiento de rescate de accidentados durante las actividades de soldadura y corte al menos, debe contener:

a) Listado del personal asignado;
b) Funciones y responsabilidades del personal asignado;
c) Las instrucciones concretas de cómo realizar el rescate;
d) Los equipos o aparatos necesarios para la ejecución del rescate;
e) Las técnicas para aplicar la reanimación cardio pulmonar (RCP); y
f) Un plan para la atención y traslado de las víctimas a lugares de atención médica, que indique:
1. Las instrucciones específicas colocadas en un lugar visible de qué hacer en caso de accidente;
2. Las acciones inmediatas que incluyan: la desconexión de la fuente de energía, la ventilación del área de trabajo por medios naturales o artificiales, las instrucciones para retirar al lesionado del peligro inmediato, la colocación de la víctima en un lugar seguro, la aplicación de los primeros auxilios o la instrucción para llamar a la persona idónea y pedir ayuda;
3. La forma en que se debe dar una respuesta secundaria, misma que describa la información que se debe proporcionar con relación al accidente, por ejemplo: si la víctima tuvo contacto con la energía eléctrica, si la causa fue por una descarga eléctrica o por una explosión de algún dispositivo eléctrico, o bien fue por deficiencia de oxígeno en espacios confinados u otros;
4. Los hospitales o unidades médicas más próximos para trasladar a la víctima para que reciba la atención médica; y
5. Números telefónicos para llamar en caso de emergencia.

12 Unidades de verificación

12.1 El patrón tendrá la opción de contratar una unidad de verificación acreditada y aprobada, en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento, para verificar el grado de cumplimiento de la presente Norma.
12.2 Las unidades de verificación contratadas a petición de parte deben verificar el grado de cumplimiento de acuerdo con lo establecido en el procedimiento de evaluación de la conformidad.
12.3 Los patrones que contraten unidades de verificación para los fines descritos en el apartado 12.1 de la presente Norma, deben solicitar a éstas al término de sus actuaciones, el correspondiente dictamen de verificación.
12.4 La vigencia del dictamen de verificación, cuando éste sea favorable, será de dos años, siempre y cuando no sean modificadas las condiciones que sirvieron para su emisión.

13 Procedimiento para la evaluación de la conformidad

13.1 Generalidades
Cuando el patrón solicite la evaluación de la conformidad de la presente Norma ante la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, a través de la autoridad laboral, el trámite de solicitud se debe presentar mediante escrito libre, el cual debe incluir los datos y documentos siguientes:
a) Nombre, denominación o razón social de quien o quienes soliciten la evaluación de la conformidad y de su representante legal, en su caso;
b) Domicilio para recibir notificaciones y nombre de la persona o personas autorizadas para recibirlas;
c) El escrito debe estar firmado por el interesado o su representante legal; y
d) El solicitante debe adjuntar a su escrito los documentos que acreditan su personalidad, así como los datos y documentos que sean requeridos en otros ordenamientos.

RIRSGOS EN LA OPERACION DE AQUIPOS PARA SOLDAR

Riesgo eléctrico.
Quemaduras por contacto.
Lesiones por las radiaciones infrarrojas y ultravioletas.
Proyecciones de partículas a los ojos.
Humos de soldadura.
Riesgo de incendio.
Riesg
Cuando se realicen trabajos de soldadura o corte se debe emplear equipo de protección personal consistente en:
- Gafas o pantalla de protección facial adecuadas al tipo de soldadura especifico o al corte. - Guantes de cuero. - Delantal de cuero. - Calzado de seguridad homologado. - Mandil de cuero. - Polainas.
Apantallar, aislando, la zona de soldadura con mamparas ignífugas.
Vigilar donde caen las chispas o material fundido.
Al interrumpir el trabajo a las horas de comer o fin de jornada, se efectuará una inspección a fondo de la zona de soldadura o corte, para prevenir cualquier posible foco de ignición ocasionado por cabos de electrodo, chispas o proyecciones.
Se deberá disponer de un extintor cerca de la cabina de soldadura.
Se procurará no realizar trabajos de soldadura o corte en locales que contengan materias combustibles, inflamables o donde exista riesgo de explosión. No obstante, cuando sea necesario soldar por encima de material combustible, protéjalo con una lona ignífuga. Después de soldar en una zona de este tipo, debe quedar vigilancia para cortar posibles focos de incendios.
El lugar de trabajo debe estar situado en un lugar bien ventilado, con suficiente movimiento de aire para evitar la acumulación de humos tóxicos o las posibles deficiencias de oxigeno. Cuando el lugar de trabajo no tenga estas características de ventilación natural será obligatorio soldar con un sistema de ventilación forzada.
Al soldar o cortar plomo, zinc o aleaciones con cadmio o plomo se tomarán precauciones con
En las botellas de oxigeno, las válvulas y la reductora de presión deben estar limpias de grasas y aceites.
No se utilizará nunca oxigeno ni aire para desempolvar o limpiar ropa u otros objetos. No aplicar sobre piel desnuda.
Las máquinas de soldar, nunca serán situadas debajo del lugar en que se este efectuando el trabajo, para evitar la caída de chispas y proyecciones sobre las botellas.
Ante un incendio fortuito en el equipo de soldadura antes de intentar sofocarlo se procederá a cerrar rápidamente las válvulas de alimentación, si es posible.
Nunca se soldará o cortarán bidones que hayan contenido líquidos o gases inflamables.
Si la soldadura o el oxicorte es en el interior de un recipiente, nunca se introducirá en él botellas. El interior deberá estar suficientemente ventilado. Si es preciso realizar trabajos de soldadura en recipientes o canalizaciones que contengan o hayan contenido materiales inflamables, o explosivos, es preciso adoptar medidas especiales: vaciado, limpieza, llenado con agua, etc.
Las botellas de gases se colocarán y fijarán para mantenerlas siempre en posición vertical, lejos de los focos de calor o llamas.
Las bocas de los grifos de las botellas de oxigeno y acetileno deben apuntar en direcciones opuestas.
Para el transporte se utilizará siempre un carro porta-botellas. Transportar las botellas con los grifos cerrados y las caperuzas puestas. Se permite el transporte en el carro de soldar sin poner las tapas protectoras, si es para un simple traslado y uso inmediato, pero deben tener sus válvulas cerradas durante el transporte.
El equipo oxiacetilénico llevará válvulas de seguridad contra retrocesos en las botellas y en el soplete.
Las mangueras para la conducción de gas acetileno u otro gas combustible serán de diferente color que las usadas para conducir oxígeno.
Antes del uso de la instalación se revisará el estado de las mangueras, eliminando aquellas que se encuentren agrietadas o en mal estado.
Las fugas de gas en manguera o valvulería se buscarán siempre con agua jabonosa y jamas mediante llama.
Nunca se estrangulará una manguera para detener temporalmente el flujo de gas, por ejemplo para cambiar un soplete o una boquilla.
Las mangueras serán, excepto casos anormales, de una sola pieza. Si fuera necesario hacer empalme, este se realizará con los racores de conexión standard, prohibiéndose el uso de tubo a tal fin. La fijación de la manguera sobre los diversos racores se hará inexcusablemente con abrazaderas; se prohibe el uso de alambre.
Después de una parada larga o en el inicio del trabajo se purgarán las conducciones y el soplete antes de aplicar la llama. tra los humos, con ventilación forzada adecuada y respiradores si es necesarioo de explosión.
Siempre que se suelde con arco eléctrico se utilizarán medios adecuados para proteger o aislar al personal de las radiaciones lumínicas. No mirar jamas directamente el arco eléctrico.
Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones al picar o repasar el cordón de soldadura.
Conectar el equipo según el siguiente orden: 1. Los cables en el equipo de soldadura. 2. El cable de puesta a tierra en la toma de tierra. 3. El cable de masa a la masa 4. El cable de alimentación de corriente en los bornes del interruptor, que estará abierto.
Antes de efectuar un cambio de intensidad desconecte el equipo.
Las conexiones con la máquina deben tener las protecciones necesarias y como mínimo fusibles automáticos y relé diferencial de sensibilidad media (300 mA) así como una buena toma de tierra.
La superficie exterior de los portaelectrodos y los bornes de conexión para circuitos de alimentación de los aparatos de soldadura, deberán estar cuidadosamente dimensionados y aislados.
Comprobar que los terminales de llegada de corriente no están al descubierto.
En lugares húmedos, aíslese trabajando sobre una base de madera seca o alfombra aislante.
No tocar la pinza y apoyarse en la mesa al mismo tiempo.
No se deben apoyar las piezas sobre suelos sin aislarlas convenientemente de ellos.
No tocar el electrodo una vez conectado al equipo.
No introducir jamás el electrodo en agua para enfriarlo. Puede causar un accidente eléctrico.
Se dispondrá junto al soldador de un recipiente o cubeta resistente al fuego para recoger los cabos de electrodo calientes al objeto de evitar incendios y quemaduras al personal.
Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones mediante el uso de gafas de protección.
No se deben de realizar trabajos de soldadura por punto sin los guantes de cuero.

seguridad industrial

El programa de Seguridad Industrial tiene como objetivo incorporar a la empresa en un trabajo permanente de análisis, diagnóstico e implementación de programas de acción, con el fin de proteger al trabajador contra Riesgos de Accidentes Laborales.
Reconocimiento y Evaluación de Riesgos.
Eliminación Control de Situaciones Riesgosas
Asesoría a Departamentos de Prevención de Riesgos, Ejecutivos y Supervisores de empresas asociadas en la elaboración de Programas de Prevención de Riesgos.
Organización y puesta en marcha de Comités Paritarios.
Asistencia para la elaboración y aplicación de Normas, Procedimientos y Sistemas de Seguridad Industrial.
En la industria manufacturera el área metalmecánica es tal vez la de mayor desarrollo tanto en la gestión productiva como en la implementación de nuevas tecnologías y procedimientos en la ejecución de operaciones y/o procesos. Las empresas que conforman el área metalmecánica tienen como denominador común que la base de su gestión productiva es la transformación en frío de materiales de origen metálico.
De acuerdo a su actividad específica se clasifican en rubros tales como fabricación de productos metálicos, construcción de maquinarias, construcción de maquinarias, aparatos, accesorios y artículos eléctricos, construcción de vehículos automotrices y construcción de motocicletas y bicicletas.
Seguridad
Este accionar preventivo parte con un diagnóstico de la situación que presenta la empresa respecto de las condiciones de seguridad en que se desarrollan las operaciones y procesos Se formulan una serie de medidas que permiten mejorar las líneas de producción, señalización y demarcación de áreas, manejo y control de gases y líquidos combustibles , requerimiento de equipos de incendio para protección menor, sistema de control a puntos de operación de máquinas y equipos, estudios posturales en puestos de trabajo, sistema de comando para operación de equipos, plan de emergencias, entre otros. Investigación de Accidentes Determinar en base a circunstancias las causas del accidente y proponer las medidas preventivas para evitar la ocurrencia del mismo.
Asesorías
La aplicación de la Ley 16744 que establece una serie de normativas técnicas legales que tienen por finalidad promover y desarrollar acciones orientadas a generar instrumentos que permiten aplicar la prevención de los riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
Asistencia técnica en la confección de los reglamentos internos.
Constitución y gestión de los comités paritarios y departamentos de prevención.
Elaboración de estadísticas de accidentes.
Orientación técnica en el cumplimiento del derecho a estar informado de los riesgos laborales.
Hojas de datos de seguridad de sustancias químicas.
Auditorias
Evaluar procesos, máquinas y/o equipos riesgosos como calderas, cables, estrobos y elementos de levante; sistemas de iluminación, protectores auditivos, sistema eléctricos y edificios de administración.
Higiene Industrial
Detección y evaluación de riesgos físicos, químicos y ocupacionales.
Vigilancia
Controlar la salud de los trabajadores que está expuestos a agentes físicos, químicos y biológicos en los ambientes laborales.
Estudios técnicos ambientales efectuados por nuestros expertos, con exámenes clínicos a los trabajadores expuestos, y la medición de los indicadores biológicos para la prevención de posibles enfermedades profesionales.
Ergonomía
Se realizan estudios de puestos de trabajo en terreno, de modo de adecuar las máquinas y equipos a los trabajadores.
Capacitación
Cursos, seminarios y charlas que detallan el programa preventivo de la ACHS.
Curso prevención de riesgos metalmecánicos
Sistema de Identificación de Sustancias Peligrosas.
Control de Riesgo en Soldadura al Arco.
El diccionario tecnológico Chambers define a la soldadura al arco como: A método de elementos metálicos por fusión, en el que se obtiene el calor necesario estableciendo un arco eléctrico entre dos electrodos , o bien entre un electrodo y el metal.
La American Welding Society (A.W.S.), establece ocho procesos principales de soldadura o corte.
· Con electrodo revestido (SMAW)
· Con electrodo de carbón (CAW)
· Con electrodo de tungsteno (GTAW B TIG)
· Con protección gaseosa (GMAW B MIG)
· Con electrodo con fundente en el núcleo (FCAW- TUBULAR)
· Sumergido (SAW)
· Con plasma (PAW)
· De espárrago (SW)
De acuerdo a la forma de ejecutar este proceso, se establece:
· Soldadura manual, en la cual la tarea se realiza en forma directa por el soldador.
· Soldadura semi-automática, en donde la generación del arco esta a cargo del equipo, pero el desplazamiento es guiado por el soldador.
· Soldadura a máquina, en la cual el equipo genera y mantiene el arco, alimenta con el material de aporte, y fija el recorrido. El operador solo fija la dirección y controla su ejecución.
· Soldadura automática, en donde el proceso es desarrollado completamente por el equipo, quedando la función del soldador a operarlo( carga y descarga) e iniciar la tarea.
Dentro de la actividad metalmecánica, los procesos de soldadura más frecuentes son los de Electrodo Revestido, MIG, TIG, y Tubular. En trabajos más especiales se encuentra la aplicación de arco sumergido, y corte con plasma.
Sin embargo, cualquiera sea el proceso ejecutado, la acción de fusión del metal genera riesgos de accidentes, tanto para los trabajadores como para el medio en el cual este se realiza.
Tipificación de Riesgos
· De Seguridad
Los riegos más relevante a que se enfrenta un soldador y personas del entorno son:
Exposición a Radiaciones
En el proceso se generan radiaciones de luz visible, infrarroja, y ultravioleta. Estas radiaciones pueden en mayor o menor grado generar lesiones de tipo quemaduras en los órgano de la vista (ojos), o la piel.
La intensidad de radiación electromagnética que se produce en la acción generadora del arco, está relacionada con el tipo de proceso de soldadura aplicada, los tipos de metal presente en el arco, la longitud generada por el arco, el amperaje dado a la soldadura, y la atmósfera en que se produce el arco. Por ejemplo, la soldadura MIG genera una mayor intensidad de radiación que el tipo de soldadura con electrodo revestido, siendo aún de menor intensidad la soldadura TIG, y el corte con plasma.
En relación a la soldadura MIG, el tipo de gas aplicado incide en la intensidad de la radiación ultravioleta. Se ha establecido que en proceso con gas argón, la radiación es mayor que empleando dióxido de carbono (CO2)
Medidas de Control.
No se deben utilizar lentes de contacto, dado que al quedar expuesto a un tipo de microondas, podría secar el fluido entre el ojo y el lente, produciendo que la córnea se pegue al lente.
Utilizar lentes filtrantes, que tienen la particularidad de filtrar las radiaciones, el que deberá ser de acuerdo al tipo de proceso de soldadura.
En trabajos con soldaduras de Electrodo Revestido, MIG, o TIG, se deberá utilizar careta facial ( careta de soldador), a objeto de cubrir la cara y cuello.
Proyección de partículas incandescentes.
En general, la exposición al riesgo de proyección de partículas es común para todo los procesos de soldadura al arco. Ahora, dado que generalmente estas partículas o material fragmentado, se encuentran a temperaturas por sobre la normal, el contacto con la piel del trabajador, genera lesiones de tipo quemadura severa.
Medidas de Control.
La persona que realice el trabajo de soldadura, deberá estar premunido a lo menos de los siguientes elementos de protección:
Guantes de cuero de puño largo (tipo mosquetero), con costura interna.
Chaqueta y pantalón, o chaqueta y coleto de cuero.
Botín de seguridad
En trabajos de mayor envergadura, en donde se produzca gran desprendimiento de chispas o material fundido, se deberá utilizar además: gorra y /o cubre cuello, además de polainas de cuero
Con el objetivo de evitar la introducción de partículas en la ropa de trabajo, esta debe ser abotonada o ajustada a mangas y cuello y eliminar los bolsillos anterior.
Contacto con material sometido a temperatura.
Producto del proceso, los metales son sometidos a altas temperaturas, lo cual genera un riesgo para el trabajador que debe tomar o trasladar estas piezas en forma manual.
· De Higiene
El proceso de soldadura o corte, genera el desprendimiento al medio ambiente de sustancias o partículas que al encontrarse en concentraciones por sobre los valores límites establecido, pueden producir efectos negativos hacia la salud de los trabajadores expuesto. Los elementos o sustancias más frecuentes son el Ozono, y los llamados humos metálicos. Por tanto, es de vital importancia el mantener una buena ventilación en las áreas de trabajo, y en el caso de recintos confinados, controlar el niveles de oxígeno.
COSECUENCIAS, CAUSAS Y COSTOS DE LOS ACCIDENTES INDUSTRIALES
CONSECUENCIAS
Conociendo el resultado final de un accidente, podemos describir la secuencia y por ende las consecuencias:
Factores Ambientales:
Espacio Físico
Orden
Limpieza
Iluminación
Desplazamiento
Ruidos
Interferencia
Factores Personales:
Capacidad Visual
Capacidad Auditiva
Capacidad Intelectual
Destrezas
Identificación con el trabajo
Estado de ánimo
Capacidad física
Factores de Seguridad:
Las máquinas
Las herramientas
Los equipos
Las instalaciones
Los métodos de trabajo
Los instructivos
Todos, pueden contener riesgos implícitos que podrían eventualmente desencadenar algún incidente. Ahora, como podemos identificarlos; veamos:
Atrapado o entre: es aquél accidente donde la lesión es producida por aplanamiento o parte lesionada entre el objeto en movimiento
Golpeado por: es el impacto recibido por algún objeto
Caídas (al mismo nivel): es cuando la persona se cae sobre la misma superficie donde se encuentra
Caídas (en otro nivel): es cuando el accidente se produce al caerse una persona de un nivel a otro.
Esfuerzos violentos: cubre la parte de esguinces, hernias y dolores lumbares o musculares.
Contacto con corriente eléctrica: son los contactos con energía eléctrica que producen conmociones y quemaduras.
Resulta muy conveniente aclarar que si bien las causas que podrían dar origen a los accidentes, resultan relativamente fáciles de identificar, no así se pueden predecir sus consecuencias. En efecto, un mismo tipo de accidente de trabajo puede causar muertes, lesiones o ninguna de ellas sino demora o interrupciones de procesos productivos y daños a la producción y a las instalaciones. En cuanto a lo que respecta a nuestro estudio, el accidente de trabajo no solamente ha de considerarse desde el punto de vista de las lesiones o muertes, sino también en cuanto a los daños materiales y pérdidas de tiempo.
Causas
Con el fin de promover la uniformidad en el análisis de las causas de los accidentes, ciertos grupos de empresas interesadas en el tema, han reunido todos sus esfuerzos para elaborar un método estándar, el cual ha sido bien recibido por las industrias, ya que mantienen unidades estadísticas para procesar lo relacionado a la ocurrencia de un accidente.
El sistema consiste en que una vez que se haya estudiado el peligro, se debe hacer una lista de los pasos a seguir en el trabajo, describir los posibles accidentes y cómo prevenirlos. No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda.
Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestos los lentes de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamentalmente investigar por qué no llevaba puestas los lentes. Podría ser por tratar de ganar tiempo; ó porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizarían lentes(faltas de normas de trabajo), o porque los lentes son incómodos, etc.
Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causa inmediatas, los accidentes volverán a producirse.
Causas Básicas
Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:
Factores personales:
Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.
Falta de motivación o motivación inadecuada.
Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.
Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.
Factores de trabajo:
Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.
Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
Hábitos de trabajo incorrectos.
Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.
Causas Inmediatas: Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras. Veamos algunos ejemplos de los más comunes:
Actos inseguros
Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.
No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o instalaciones.
Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.
No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.
Gastar bromas durante el trabajo.
Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.
Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.
Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.
Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.).
Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles (riesgo de atrapamiento).
Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.
Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.
Colocarse debajo de cargas suspendidas.
Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.
Condiciones inseguras
Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.
Protecciones y resguardos inadecuados.
Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.
Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.
Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.
Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.
Niveles de ruido excesivos.
Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).
Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.
Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.
Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.
Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.
Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.
COSTOS DE LOS ACCIDENTES
Son los daños a maquinarias que debe determinar el supervisor; se refiere al costo del daño en sí y al tiempo perdido de producción, y al costo de mano de obra. Todo esto lo debe determinar el departamento de contabilidad de la empresa. Una forma usual de determinación de daños, podría ser:
Costo por Unidades de Producción:
El departamento de contabilidad calcula el costo por unidad de producción que grava la fabricación y que incluye costos de supervisión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de HCM, SSO, impuesto, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, investigación, etc.
Costos de Maquinarias:
Incluyen los costos de reparación de la maquinaria dañada como resultado de un accidente, así como la pérdida de tiempo de producción. Ésta última partida se determina estableciendo la cantidad de tiempo que la máquina estuvo sin funcionar debido al daño causado por el accidente y estableciendo también el número de unidades de producción que se hubiese obtenido durante este período de tiempo.
Costos para el Trabajador:
Este procedimiento para medir los costos de los accidentes, se ocupa principalmente de los costos para el patrón. Además del sufrimiento físico por las lesiones, el trabajador también pierde dinero cuando ocurren accidentes con lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevada, en relación con su capacidad para poder soportar la carga económica extra. Por lo general el trabajador pierde la diferencia entre la paga por incapacidad y su sueldo regular, si su lesión tiene como resultado una incapacidad permanente, puede sufrir una pérdida continua de salario durante el resto de su vida. Si el trabajador se lesiona fuera del trabajo, tendrá que pagar sus gastos médicos e incurrirá en la pérdida de salario si la lesión lo incapacita para trabajar.
Disminución de los costos por accidentes:
El modo más seguro para disminuir todos los costos por accidentes que gravan a patronos y trabajadores, es reducir el número de accidentes implementando los mecanismos de control permanente y capacitación periódica, recomendando a todos los responsables de industrias, empresas, etc., que conozcan y verifiquen las condiciones en que se encuentran trabajando sus empleados, ya que esta situación va a traducirse directamente en la eficiencia y eficacia de su accionar diario.
EL SUPERVISOR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
La prevención de accidentes es responsabilidad común de todos los que laboran en una empresa: la dirección ó gerencia, los supervisores y los trabajadores.
Métodos que utiliza el supervisor para motivar hacia las medidas de seguridad:
Medios Publicitarios
Carteles
Tableros
Publicaciones internas
Letreros
Comunicaciones en sobre de pago, etc.
Participación de trabajadores
Campañas y concursos de seguridad
Adiestramiento en primeros auxilios
Brigadas de bomberos
Investigación de accidentes
Programa de observadores de seguridad industrial
Programa de observadores
Estos programas se diseñan e implementan en las empresas con la finalidad de estimular el interés de los trabajadores hacia la seguridad .
Se piensa que toda organización debe tener conciencia de las ideas, sugerencias, observaciones, etc. De su personal; esto puede ser una mina de información valiosísima si son aprovechados adecuadamente.